Арматурный завод «Адмирал» постоянно работает над освоением новых технологий производства с тем, чтобы при неизменно высоком качестве выпускаемой продукции сохранить для наших потребителей приемлемую цену. Для достижения цели необходимо уменьшить материальные и временные затраты. В этом случае развивать производство становится возможным при помощи наукоемких технологий. Перед арматурным заводом стоит задача: • снизить расходы на механическую обработку; • снизить затраты на оборудование; • уменьшить число технологических операций; • минимизировать отходы производства; • уменьшить расход электроэнергии; • сократить трудозатраты. • обеспечить неизменно высокое качество выпускаемой продукции. Справиться с поставленной задачей можно используя технологию литья по газифицируемым моделям (технология ЛГМ). Метод ЛГМ дает возможность получать высококачественные отливки сложных деталей корпусов. Данная технология позволяет использовать черные и цветные металлы. Метод ЛГМ имеет много плюсов: • точность отливок, полученных методом ЛГМ, не уступает точности отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям; • габариты полученной отливки соответствуют размерам, указанным на чертеже; • уровень расходов на ЛГМ приравнивается к расходам на литье в землю; • литье по газифицируемым моделям не требует использования ядовитых смол и сырья; • экологичность. Завод «Адмирал» уже сделал несколько шагов по освоению литья методом ЛГМ. Спроектированы, изготовлены и испытаны: • автоклав для получения моделей из пенополистирола; • опока для отливок из стали; • вибростол с частотой 80-100 Гц; • установка для разрядки давления в опоке, тем самым достигнута возможность литья под давлением. • проведён ряд испытаний и экспериментов по наладке и подготовке к серийному производству. В ближайшем будущем планируется установка индукционной и пламенной печей, с дальнейшей отработкой технологии и наладкой серийного и мелкосерийного производства. Литье по газифицируемым моделям предполагает три этапа работы. На заводе оборудованы соответствующие участки: 1. Модельный участок. Изготовление отливок начинается с производства моделей из пенополистирола путем спекания в автоклаве в водяном пару. 2. Формовочный участок. Здесь выполняется очень ответственный этап работы. В опоки помещают пенополистироловые модели и засыпают их песком, для того чтобы песок заполнил все полости модели, используют вибростол. Для придания песку требуемой прочности, опоку вакуумируют. 3. Заливочный участок. Расплавленный металл заливают в чашу из пенополистирола. От воздействия высокой температуры пенополистирол переходит в газовое состояние, а металл, замещая модель, превращается в отливку.
